ケーススタディ: EV スタートアップ向けに自動車の内装重量を 15% 削減

電気自動車 (EV) エンジニアリングでは、バネ上質量を減らすことがバッテリーの航続距離を延ばすための数学的な前提条件です。これEV内装レザー導入事例WINIW International Co., Limited が、従来の 1.4 mm 牛皮の代わりに 1.0 mm の 3D シーアイランド マイクロファイバー基材を導入し、VDA 277 ゼロエミッション プロトコルを厳密に満たしながら、車両あたりの内装生地の総重量を 15% 削減する方法を詳しく説明しています。-

OEM は伝統的に、シートとダッシュボードのラッピングに 1.3 mm - 1.5 mm の牛革を指定しており、これにより車両のベースライン密度が大幅に増加します。バッテリー パック アーキテクチャ (BOM コストの最も高い制約) を変更せずに WLTP 範囲を拡大するには、研究開発エンジニアが次の条件を指定する必要があります。軽量マイクロファイバーオート正確な機械的せん断強度を維持する代替品。

WINIW のエンジニアは、100% 水性凝固プロセスを利用して、マイクロ-デニールのシー-アイランド ポリエチレン テレフタレート (PET) コアにポリエーテル ポリウレタンを含浸させます。この高密度のトポロジ ネットワークにより、基材の厚さを 1.4 mm から 1.0 mm に安全に圧縮でき、面密度を 850 g/m2 から 600 g/m2 以下に下げることができます。-標準的なフルサイズの SUV の場合、主要な室内装飾品を交換すると、内装材の総質量が 15% 直接削減され、数学的には 1 km あたりの電力消費量が削減されます。

調達と QA に関する通知:基材の厚さを薄くすると、数学的には引裂強度が壊滅的に低下する危険があります。材料交換を実行する前に、ISO 3377-2 の物理的制限パラメータを当社のエンジニアリング部門に提出し、当社の検証済みのパラメータを要求してください。自動車物理的試験データ (TDS)。

調達時自動車用合成皮革QA マネージャーは、軽量基板が高張力による自動 CNC 切断や組み立てラインでの局所的な機械的ストレスに耐えられることを保証する必要があります。{0}

WINIW 1.0mm マイクロファイバー マトリックスは、3D 機械的連動により Z- 軸の破壊を防止し、60 N 以上の引き裂き強度 (EN ISO 3377-2) と 30 N/3cm 以上の剥離強度 (ISO 2411) を維持します。この連続的な三次元構造により、ISO 188 熱老化試験後のドライラミネート PVC に伴う表面のひび割れや層間剥離が構造的に排除されます。

機械的負荷を超えて、欧州の EV 市場では、厳格な車内空気質 (VIAQ) 制限が義務付けられています。 WINIW は、100% DMF{2}} を含まない製造ベースラインを運用しています。サードパーティの-ガスクロマトグラフィー-質量分析計 (GC-MS) によって検証された 1.0 mm 基材は、残留揮発性有機化合物 (VOC) を 10 ugC/g 未満に制限します。これにより、VDA 277 排出基準と VDA 270 臭気プロトコルの即時合格が保証され、密閉されたキャビンの激しい熱負荷下での DIN 75201 フロントガラスの曇りを防ぎます。-

機械的強度や化学的コンプライアンスを低下させることなく、WLTP 範囲を最適化します。今すぐ CAD ネスティング パラメータを WINIW International Co., Limited に転送し、当社から SGS-認定工場ラボ-ディップを調達してください。自動車エンジニアリングデータベース。

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